课程背景：
雪茄烟草行业具有生产工艺复杂、品质要求严苛、工序高度依赖手工技艺与经验传承的鲜明特点。一支手工雪茄的诞生，需历经6大工段、46道工序、242个工步，每一环节的品控都直接决定最终产品的市场口碑与品牌价值。当前，国内雪茄消费市场持续扩展，消费者对产品品质与品牌体验的要求不断提升，但国产雪茄在工艺标准化、质量稳定性、原料成本控制等方面仍面临挑战，部分优质原料长期依赖进口，对生产端的精细化管理与自主能力建设提出了更高要求。
在这一行业背景下，雪茄生产企业的一线班组长作为车间现场管理的核心力量，承担着工艺标准落地、质量过程管控、生产效率提升、团队技能传承等关键职责，但目前普遍存在以下现实问题：
在角色认知与管理素养方面，许多班组长从技术骨干或操作能手提拔上来，对管理者的角色定位、职责边界认知模糊，习惯“埋头苦干”而非“带队管理”，缺乏系统的管理思维与科学的工作方法，导致现场QCD（质量、成本、交期）等核心目标落地效果不佳。
在工艺执行与品质管控方面，雪茄卷制、养护等工序对手工技艺依赖度高，工艺参数与良品条件（温湿度、原料配比、卷制手法等）的标准化程度参差不齐。班组长对自工序完结、变化点管理、防错法等精益质量工具掌握不足，难以及时发现和预防质量波动，现场质量问题仍以“事后补救”为主，缺乏前置管控能力。
在成本控制与精益改善方面，雪茄烟叶原料成本高、生产周期长、养护投入大，现场普遍存在搬运浪费、等待浪费、动作浪费等隐性成本问题。班组长对浪费的识别能力不足，缺乏系统的改善方法与工具，降本增效往往停留在“喊口号”层面，难以落实到具体工序和岗位。
在团队建设与人员管理方面，雪茄卷制技艺的传承高度依赖“师徒制”，但班组长在工作教导、沟通协调、激励考核等方面缺乏科学方法，新员工培养周期长、技能提升慢，团队整体战斗力难以有效释放。
本课程紧贴雪茄烟草行业生产实际，围绕角色认知与职业素养、业务管理与现场管控、精益成本改善、浪费识别与消除、自工序完结与质量推进、变化点管理、防呆防错法七大模块系统展开，以行业真实案例为载体，帮助班组长突破管理瓶颈，实现从“技术骨干”向“卓越管理者”的全面转型。
课程收益：
（一）认知与角色层面
1. 精准定位班组长管理角色，厘清管理本质、四大任务与十大职责，规避“只埋头干活、不抬头带队”的角色误区。
2. 掌握压力与情绪管控方法，提升职业道德意识与职业规划能力，构建职业化素养根基。
3. 建立“管理即服务现场、管理即创造价值”的核心理念，理解精益管理对雪茄品质与成本的双重意义。
（二）业务管理与现场管控能力
4. 掌握SMART目标设定、PDCA与OEC工作闭环体系，构建高效科学的工作模式，提升计划完成质量与现场执行力。
5. 熟练运用SDCA循环与“五现主义”（现场、现物、现实、原理、原则），精准识别现场质量隐患与风险点，提升问题解决与风险防控能力。
6. 理解并掌握工作教导四阶段法，构建班组内部“传帮带”培训体系，加速新员工技能成才，增强团队整体实力。
（三）精益成本与浪费改善能力
7. 系统理解精益管理的核心内涵，掌握采购降本、IE改善、品质提升、库存削减等成本改善方法，贴合雪茄生产实际推动降本增效。
8. 重新定义“浪费”概念，掌握望远镜、放大镜、显微镜三层浪费识别方法，能够梳理车间八大浪费清单并制定针对性改善对策，优化雪茄生产全流程。
（四）质量推进与过程管控能力
9. 学习自工序完结理论体系，掌握良品条件整备方法（设计要件、生技要件、制造要件），学会自工序完结度评价与推进落地，从事后检验转向过程保障。
10.明确变化点六个维度（人、机、物、法、测、环）及分类方法，掌握变化点识别与管理路径，有效应对雪茄生产中的温湿度波动、原料批次差异等质量干扰因素。
11.理解错误成因与防错原理，掌握防错十大原理及六步实施法，能够在卷制、养护、包装等关键工序中预防人为错误，提高生产准确性与产品一致性。
（五）综合落地层面
12.结合雪茄烟草行业特点，能够梳理自身班组的管理短板与改善机会，制定切实可行的个人与班组能力提升行动计划。
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：
1. 生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理
2. 计划与物料控制经理/主管、精益推进办、质量主管、生产主管、工程师、工艺工程（PE）工程师、检验人员等
3. 一线班组长、作业员、维修员、检验员等
课程方式：课程讲授60%+案例分析及小组研讨20%+实操练习20%
课程大纲
课程专注力演练：用心寻找
课程问答：如何参与培训？
第一讲：提升自我认知与职业素养能力
一、管理的基础认知
1. 管理角色认知
案例分析：忙碌的马主管
1）管理的本质
2）现场管理者的四大任务
2. 管理角色意识
案例分析：张主管的问题
1）常见两种典型错误的角色意识
2）对应两种正确的角色意识
二、基层管理者的十大职责
1. 按计划及指令安排生产
2. 工艺标准贯彻
3. 成本和效率管理
4. 品质管理
5. 工作教导
6. 设备、工具使用管理
7. 环境5S管理
8. 部属考核管理
9. 出勤管理
10. 公司规章制度贯彻执行
三、职业素养与心理建设
1. 压力和情绪管理
1）压力管控
小组讨论：日常压力管控的方法有哪些？
2）ABC情绪管理法
2. 职业道德和意识
3. 职业行为规范
4. 职业规划
第二讲：业务管理——提升管理能力
一、现场管理
1. 一线管理者的SDCA循环
2. 现场管理的基本方法
1）异常发生时，先去现场
2）检查现物
3）掌握现实，当场采取暂时处置措施
4）发掘真正原因，并将之排除
5）标准化
二、现场QCD
1. 现场管理的核心内容（框架图）
2. 现场管理的六大目标
1）Q质量
2）C成本
3）D交期
4）S安全指标
5）M士气指标
6）P效率
第三讲：企业精益竞争力-成本管理与改善
一、企业精益的竞争力的思考
1、产品的制造方法：设计，研发，工艺，作业过程
2、工作的推进方法：流程是如何管理的，质量管理流程，3、采购管理流程，计划排程流程，问题解决
4、管理的运转方法：组织，分工，权责，考评等
5、人的活用方法：解决问题的方法，多能工
6、物的流动方法：布局方式，批量流动方式
二、精益成本改善的层次与方法
1、采购品的降本活动
1）供应商调配改革
2）供应商开发，内制和外包的变更，整合，成本分析，提案等
3）供应商零部件的 VE：通过设计变更削减成本
4）通过供应商指导的降本活动
2、工厂的整体降本活动
1）IE 改善
-设备生产率（OEE）的提升
-冲压加工工序生产率提升
-组装工序生产率提升
-LCA（Low CostAutomation）
3、品质改善
-材料利用率的提升
-一次合格率（FTT）的提升
-人为错误的降低（防错法）
4、LT 库存削减
-缩短 LT・快速换型改善
-缩短 LT・顺序排产
5、精益成本改善的四种方法
1）单价与使用量的降低
2）增产时提高设备生产率、固定费用降低
3）通过流动生产排出损耗
4）低成本工厂排产
第四讲：精益改善-重新定义浪费
案例解析：大野对丰田管理的解释
一、 浪费的概念
1、浪费的定义
2、附加价值的认识
3、对活动与劳动的思考
4、浪费识别方法
① 望远镜：整个流程
② 放大镜：整个工厂
③ 显微镜：每个细节
案例解析：医院看不的故事
结论：
一个好的流程才会产生一个好的结果，创建总体流程的优化
问题发生了，不要听一面之词
把整个流程图绘制出来，进行分析，找出瓶颈和浪费
5、制造系统的七大浪费的诞生
二、 七大浪费
视频案例解析：烤面包
1、过量生产
产品生产多于市场需求而导致浪费
2、库存过多
因增加库存来回避问题的意识而导致浪费
3、搬运浪费
为把材料储存到临时仓库、转载或使用而搬运，从而导致浪费
4、不良缺陷
因材料不良、加工不良、检查不当等原因而导致浪费
5、无效动作
单纯动作无法产生附加价值
6、等待浪费
等待材料供应和工作程序或消磨时间而导致浪费
7、过度加工
不必要的工艺或流程
8、衍生知识
第八大浪费“管理浪费”
实战演练：请参考并结合企业实际梳理八大浪费清单，分组研讨并发表
第五讲：精益浪费的改善
一、七大浪费的改善
1.浪费可见化（可视化、显现化）
2.浪费改善的顺序
① 把握生产状态的浪费情况
② 思考浪费的原因
③ 构思能够消除浪费的最有效方法
④ 立即实施改善
⑤ 边尝试，边制作小工具
⑥ 确定能够固化下来方法、Follow-up
案例分析/研讨：
① 浪费改善案例
② 针对刚刚讨论的浪费梳理改善对策
第五讲：现场精益质量推进核心方法——自工序完结
一、自工序完结的理论体系
二、良品条件构成
1. 设计要件（物）
2. 生技要件（机、环）
3. 制造要件（法、人）
4. 自工序完结审视
课堂演练：以“电饭煲煮饭”各小组制定一份煮饭良品条件整备表-《煮饭良品条件整备表》
三、自工序完结的评价
1. 良品条件遵守率
课堂演练：良品条件遵守率的计算
2.自工序完结度
四、自工序完结的推进
1. 推进方法
1）根据品质基准，编制良品条件
2）确认对良品内容的遵守率
2. 推进成效
1）过程指标——自工序完结度
2）结果指标——后工序发现不良
案例分析：过程品质推进看板
案例分析：国内某头部企业-广州分公司阶段推行
案例分析：国内某加工企业-自工序完结
课堂回顾、问答发表
第六讲：质量波动应对策略——变化点管理
课堂提问：以下情况你认为属于变化点吗？需要管理吗？理由是什么
一、变化点的六个维度
1. 人的变化
2. 机的变化
3. 物的变化
4. 法的变化
5. 测的变化
6. 环的变化
二、变化点的分类
引言：如何发现变化点？
1. 有计划（可预测）的变化点
2. 突发的变化点（突发变化点也叫做异常）
三、变化点的识别与梳理
1. 变化点的发现场景与要素
2. 发现变化点的方法
1）确认产品质量
2）确认生产进度
3）巡视生产现场：观察、询问、体验
四、变化点管理的实施路径
1. 编制变化点管理基准书
2. 决定变化点的管理流程设计
1）变化点管理基准解读
2）能预判的变化点管理-自上而下管理
3）不能预判的变化点管理-自下而上管理
4）变化点管理流程图绘制
5）变化点管理区域地图编制
6）变化点记录表设计
7）变化点的目视化管理
3. 变化点管理看板制作
案例分析：宝马/英菲尼迪供应商变化点管理
当节课堂回顾、问答发表
第七讲：错误预防核心技术——防呆防错法（Poka-Yoke）
全检游戏：算算看字母e出现多少次？
一、错误和防错的含义
课堂小段子：夫妻ATM取款段子
二、措施的成因
1.健忘
2.误解产生的错误
3.识别错误
4.新手错误
5.故意的错误
6.疏忽的错误
视频案例：产线的称重与螺丝自动计数功能
7.迟钝的错误
8.缺少标准的错误
9.意外的错误
10.蓄意的错误
三、防错十大原理
1.断根原理
2.保险原理
3.自动原理
4.相符原理
5.顺序原理
6.隔离原理
视频案例：步动法防错装置
7.复制原理
8.层别原理
9.警告原理
10.缓和原理
课堂提问&小组发表：生活中常见的防错装置有哪些？分别对应10大防错原理
四、防错的装置设计类型
五、防错策略实施
1.明确防错意义
2. 确定防错目标
3. 遵循防错原则
1）动作轻松
2）不需技能
3）作业安全
4）不依赖感官
4. 实施防错六步法
1）识别和描述
2）确定根本原因
3）评审现行标准程序
4）识别对标准的偏离
5）确定需要的防错装置的类型
6）创建装置并测试效果
案例分析：防呆防错企业改善案例
案例分析：丰田质量34要素的构建
案例交流、总结：
1.企业班组改善推行案例分享、交流、研讨
2.知识回顾、总结
