课程背景：
作为车间领导，你会不会有这样的困扰：
车间效率不高，只有额外加班才能勉强完成订单计划，
客户订单发生变化，生产调整很难满足要求，
现场积工待料，意外事件经常发生，
人人都很忙，工作很累却看不到产量提高?
这些都源于车间现场隐藏了许多不易被察觉的浪费，需要我们重新认识车间管理和改善现场，提高现场管理水平。
本课程为学员传授和演练现场改善四大心法，增强团队凝聚力，提高现场管理技能，加强现场改善水平，不断改善现场管理水平，为企业持续增强生产核心力量，提升竞争力。
课程收益：
● 掌握车间现场管理的路径方法，规划企业精益现场管理、改善实施路线；
● 掌握车间现场改善的四大心法，降低生产成本，提高生产效率；
● 掌握车间能力现状，落地主生产计划，持续提高现场管理水平；
课程时间：1天，6小时/天
课程对象：生产现场管理主任，生产经理，新晋部门经理等管理人员
课程方式：理论教学+实操演练+案例讲解+小组讨论
课前准备：为提升培训实战性，节省课上准备时间，需参训学员（以小组为单位）提前准备
1. 选择一个典型产品，观察产品实现过程，绘制《作业分解表》，实例如下：
2. 选择一个典型产品，观察一个典型工序，并拍摄2~3个作业周期视频；
3. 准备主要车间的主要产品工艺和布局，并表明最需要改善的区域或工艺；
课程大纲
案例分享：铜板铆接车间产量翻倍是如何做到的？
车间改善与流程优化四大心法
心法一：点与流的提升：动作与工艺流程的改善
第一步：工作分解（6项注意点）
1. 细目是什么？
2. 细目如何分？
3. 细目如何表达？
4. 摘要如何表达？
5. 在什么场所进行工作分解?
6. 其它留意点
工具：《工作分解表》
第二步：就每一个细目作确认
工具1：5W1H
工具2：“灵魂八问”
实例：细目5W1H和八项自问
第三步：展开新方法
改善方法：ECRS、动作22项经济原则
一、E取消
目的：消除浪费、消除不必要的作业
1.合理布置，减少搬运
2.取消不必要的外观检查
二、C合并
目的：配合作业、同时进行、合并作业
1.把几个印章合并一起盖
2.一边加工一边检查
3.使用同一种设备的工作，集中在一起。
三、R重排
目的：改变次序、改用其他方法、改用别的东西
1.把检查工程移到前面
2.用台车搬运代替徒手搬运
3.更换材料。
四、S简化
目的：连接更合理、使之更简单、去除多余动作
1.改变布置，使动作边境更顺
2.使机器操作更简单
3.使零件标准化，减少材料种类
第四步：实施新方法
心法二：线的提升---产线平衡与快速换线
一、产线平衡四项指标
1.平衡率
2.损失率
3.每线每小时产能
4.每人每小时产能
二、产线平衡四原则
原则一：生产效率与人多人少无关,与投入产出有关
原则二：生产效率与线长线短无关,与产线平衡有关
原则三：交期紧,用大线,每小时产出多少最重要
原则四：成本紧,用小线,每人每小时产出多少最重要
实例讨论：离散型工艺如何产线平衡？
工具：山积图改善产线平衡
三、快速换线
小组讨论：多品种，小批量如何快速切换？
1.换线的准备：物料、人力、技术
2.换线的3种方式：
1）空线式
2）半线式换线
3）双线式换线
举例：快速换线作业规范
心法三：面的提升---异常工时与责任落实
案例讨论：这样计算生产效率正确吗？
1.异常工时计算
2.6种异常工时责任确认
心法四：体的提升---精益设施规划（实例讨论）
1. 物流分析
1）物流分析七大工具
2）五大改善方法
3）案例分析讨论
2. 产线设计
1）产线四种布局：串联式布局、并联式布局、U型布局、单元线布局
2）产线设计九步骤
3. 平面布局
小组讨论：公司目前工艺和布局改善讨论
车间计划落地二步法
步骤一：确定粗能力计划
讨论：如何确定MPS计划是否可行？
1、决定产能的三个步骤
1) 决定毛产能
2) 决定计划产量
3) 决定有效产量
2、3种粗能力计划方法
1) 综合因子法
2) 能力清单法
3) 资源描述法
案例分享：某公司粗能力计算
3、如何提高产能？
讨论：产能不够如何办？
1) 识别瓶颈岗位
2) 山积图改善工艺
3) ECRS改善法
案例分享：ECRS改善案例分享
步骤二：主生产计划做成
案例分享：请客吃饭与生产计划管理
1、主生产计划基本概念
1）主生产计划数据来源
2）现有库存量POH
3）待分配库存ATP
4）主生产计划流程
2、生产排序5原则
讨论：哪个订单先交货就先生产？
1）计划排程的原则
2）优先率的计算
案例：A、B、C、D、E订单如何安排先后顺序？
3、主生产计划基本模型
1）计算现有库存量POH
2）决定MPS的生产量和生产时间
3）计算待分配库存
案例分享：某公司MPS量计算
课堂练习：某公司MPS量计算
课程收尾：回顾课程、答疑解惑
