课程背景：
据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂整体人力生产效率（OPE）不足50%，工厂整体设备生产效率（OEE）不足60%，库存周转天数60天或以上，生产周期时长（L.T）30天或以上，制造费用占营收比率高达20%，企业经营处于微利或亏损边际。
上述，生产运营指标如此差强人意，制造竞争实力如此低下，运营管理过程失控，指标监管不力，根本原因多在于运营指标制定不科学或指标缺失，即：企业没有建立或健全产品生产基础数据库，将导致企业管理过程绩效失真，最终结果失控。
为此，科学真实地构建产品生产基础数据库，规范产品工时系统，合理化生产定额、人员工时、设备标准产能，向管理要效益，管控运营绩效，构建精益运营体系，解决突出问题，推动精益变革活动，实现OEE工厂整体设备效率提升、OPE工厂整体生产效率提升35%，制造费用下降，帮助企业扭转经营劣势，提升企业的获利空间。
本课程将以深入浅出地分析工厂生产工时管理、科学化建立产品生产工艺数据库，实现提升企业制造竞争实力。课程结合生产现场运营场景的现状问题，列举生产现场中的常见案例进行分析，帮助学员将所学转化为所用，解决现行工作中的痛点问题，实现价值开创。
课程目标：
● 了解工厂工时管理，提升损失分析能力
● 学习全面生产维护，开展整体效率提升
● 直击现状实质问题，给出系统解决方法
● 明晰精益运营价值，持续改善经营效益
● 掌控产品生产变异，提升产品质量管控
● 分析工时损失浪费，提升生产效率管制
● 合理调配生产资源，提高资源应用效益
● 创新变革管理模式，提高制造竞争实力
课程风格：
实用：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有模板，随拿随用
朴实：有效结合生产现场场景进行深入探讨，开创新思维，创建新模式，实现管理突破
高效：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用更接地气
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员
课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%
课程大纲
第一讲：工厂生产工时管理
一、标准时间
1.标准时间（S.T）定义
2. 标准时间的分类
1）人员的标准时间（OST）
2）设备的标准时间（MST）
3. 作业时间的构成
1）有效时间：主要工作时间的净时间
2）无效时间：准备时间、辅助时间
二、标准时间的重要作用
1. 产能预算,合理计划调配人手,有效控制人工成本
2. 衡量生产运行效率
3. 确定产品的成本,供产品定价参考
4. 衡量机器的使用效率.有效协调人力与设备
5. 便于生产线现场及工艺流程持续改善
6．评估操作者的工作表现 ,提升操作者的工作信心
案例分析：分析产品的标准成本构成
三、产品标准时间建立方法
1. 秒表工时测量法
2. MOD法
3．模块化作业标准时间数据库查询法
4．SONY标准时间核定法
现场互动：你是如何测量标准时间的，你还有其它方法吗？
四、标准工时的15个相关概念解析
1．OPE=产出工时／可用工时
2．产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
3．可用工时=可用时间x可用人数
4．平衡率=单位标准时间／（瓶颈时间x人数）
5．操作效率=产出良品数／设定产能
6．稼动率=投入工时／可用工时
7．设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间
8．产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率
9．总损失工时=可用工时-产出工时=平衡损失＋操作损失＋稼动损失
10．平衡损失＝（瓶颈x人数-单位标准工时）x设定产能
11．操作损失=总损失工时-平衡损失－稼动损失
12．稼动损失=未稼动时间x人数。
13．投入时间＝可用时间-未稼动时间
14．未移动时间＝标准换线时间＋未开线时间
15．投入工时＝投入时间x投入人数
现场教学：生产线平衡率如何计算？如何进行数据分析？如何改善提升？
第二讲：工厂整体生产效率
一、工厂整体生产效率概述
1. 生产效率定义
2. 生产效率计算
3. 工厂整体生产效率内涵
1）OPE：整体人员生产效率
2）OEE：整体设备生产效率
二、OPE概述
1. OPE解读：
1）OPE定义：在特定的时间内,完成产品产出数之有效工时与实际投入人力总工时之比,即整体工厂效率.
2）有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时。
3）人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长，
2. OPE时间架构
1）停线损失：稼动效率
2）效率损失：作业效率
3）不良损失：良率
3. OPE的计算：
案例分析：车间整体生产效率（OPE）计算
三、OEE概述
1. OEE解读：
1）OEE定义:OEE是指设备在特定的设定时间内，通过完成产品出数的有效时间,与设备历时时间(设备投入总时间)之比，即整体设备效率
2）有效时间：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间。
3）设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间。
2. OEE应用相关概念解读
1）Total operating time:可供工时,其中每台机日可供工时为24hr, 周可供工时为7*24hr
2）Up time:处于开机状态的时间
3）Down time:处于未开机状态的时间
4）Not scheduled:机台未排配时间
5）Run:正常生产工时,直接产出产品和创造价值
6）Set up:机台开机,调机、换模工时
7）ENG:工程验证,包括试模与量试工时等
8）Idle:因断料/品质/人力等原因造成损失工时
9）Down:机故﹑模故造成损失工时
10）Repair:机台维修工时；
11） Maintain:机台保养工时
3．稼动时间的设定
1）以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕7天*24小时*设备数
2）以人为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*10小时*设备数
3）特制程（人机结合）：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数
4. OEE时间架构
1）计划停机损失：给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间
2）非计划停机损失：时间稼动率
3）速度损失：性能稼动率
4）不良损失：良率
5. OEE的计算：
6. OEE演算
案例分析：OEE 计算例题讲解
学员练习：如何计算工厂整体生产效率？生产效率评估依据？如何改善提升？
7．世界级OEE标准介绍
现场互动：现场结合学员生产现场实际互动，脑力激荡，实例分析如何提升设备OEE？
第三讲：产品生产工艺数据库管理
一、产线概述
1．产线的定义
2．产线是生产车间最基本单元的理解与应用
3．产线的类型
4．产线管理
1）开线管理
2）作业管理
3）收线管理
二、产品生产工艺基本资料构建
1．新产品制造承接阶段
1）产品产线生产工艺流程图
2）产品产线生产SOP
3）产品产线生产设备设施列表
4）产品产线生产工位排位图
5）产品工艺及产线生产数据信息列表制定及上线录入系统
2．产品量产后设计变更及工艺制程改善阶段
1）依据开发ECN，更新SOP、工艺流程图及产品工艺及产线生产数据信息列表
2）依据提案改善变更SOP、工艺流程图及产品工艺及产线生产数据信息列表
3）定期每月一次进行产品工艺及产线生产数据信息化系统数据更新维护
二、产品生产工时基础数据资料
1．产品标准时间
2．作业人数
3．产品生产良率
4．平衡率
5．设定效率
6．标准产能
7．产出指标
8．标准工时
1）标准工时的定义
2）标准工时的制定
3）标准工时的维护
4）标准时间、标准工时、设定工时、实际工时的关系
9．排配工时
三、产品生产工艺数据库上线管理
1．制作部门（IE部门、开发部门或ME部门）的职责
2．品质部门的职责
3．供应链计划部门的职责
案例分享：美的集团产品产线生产基础数据库资料与其在MES系统中的应用实例分享
第四讲：生产运营KPI绩效管理
一、KPI推动思路
1．集团一级KPI
1）战略规划
2）战略举措
3）核心一级KPI
2．事业部二级KPI
1）战略承接
2）战略路径
3）核心二级KPI
4）组织绩效PKI考核
3．车间三级KPI
1）战略落地
2）关键任务
3）核心三级KPI
4）个人绩效KPI考核
二、KPI指标体系设计方法
1．平衡积分卡
1）财务指标
2）客户与市场指标
3）内部流程指标
4）学习与发展指标
2．生产运营重要KPI管理与基础数字化应用
1）人均产值
2）制造费用
3）人工费用
4）库存周转
5）退货率
6）直通率
7）设备故障率
8）安全
案例分享：事业部总经理绩效考核指标KPI与基础数据资料应用
第四讲：生产运营绩效改善提升
一、认识改善
1. 何谓改善
2．如何理解什么是改善
3．何谓「提案改善」制度
4．如何理解「提案改善」制度
5．「提案改善」制度的推进部门
案例分析：日本人运输鱼故事
6. 改善的正确思维
1）改善是为了谁？
2）“三头”观念：头头、从头、头脑
3）20种不良情绪
4）10种良好行为
7．改善落地推进思路
1）哪些工作需要改善梳理11大项
2）改善类别细分11大项
8．改善的基本意识
9.改善常用的工具
1）ECRS原则、动作经济原则、人因工程等
2）IE七大手法、QC七大工具、5W2H、5WHY分析法等
3）PDCA管理循环工作方法、解决问题九大步骤等
二、向标杆企业学习精益变革
1．企业为什么要做增值改善
1）企业经营现状
2）企业面临的困难
3）解决困难的有效对策
2．学习标杆企业精益改善文化
1）富士康精益改善文化：FPS简介
2）美的集团精益改善文化：MBS简介
三、开展精益变革
1．对标精益标准化体系30条找差
2．应用精益变革改善工具分析
3．工厂精益变革改善:第一阶段标志
1）按节拍生产
2）无间断流动生产
3）拉动式作业
4）In line
5）产线逆时针流
6）休息换班不清线
7）品质内建
8）不良品线外处理
9）定义标准WIP
4．工厂精益变革改善：第二阶段标志
1）安灯系统
2）LCIA
3）站姿作业
4）单边作业对面供料
5）多能工
6）工程人员100%现场工作
5．工厂精益变革改善：第三阶段标志
1）DFX
2）产线自动化
3）物流自动化
4）车间自动化
5）MES信息化系统
6）数字化转型
7）智能制造
6．精益立项增值改善实现效果
7．增值改善活动程序步骤
1．积极进行精益改善立项：精益立项书
1）确定精益变革项目
2）明确精益改善目的
3）成立项目组织，明确项目经理及项目组成员
4）制定项目组成员工作职责
5）量化制定精益改善目标
6）制定项目推进进程计划书
8．增值改善案例分享
案例分享（例1）：应用DFX技术进行电动机驱动总成设计开发
案例分享（例2）：电器底盘托架产品模块化
案例分享（例1）：产品检测自动化输送管道系统
案例分享：总装线安灯系统
培训结束：现场互动交流
