【课程对象】企业领导、生产组织单位、计划及物控、采购团队、成本管理团队、品质管理团队、技术研发团队、销售管理团队等中高层管理人员。
【课程时间】3天（6H/天）
【内训标准】课程内容可据企业培训需求调整
【课程大纲】
破冰分享！！
直面企业管理问题
管理者如何看待企业管理中的问题？
第一讲 生产型企业管理价值定位与精益化管理体系
1. 生产型企业管理价值定位
A. 生产企业利润获取的“三大源”（开源、节流、周转）
B. 生产企业的“三大价值流“（信息流、物资流、工艺流）
C. 【案例-富士康-交期\成本\品质管理优点】
D. 【案例-富士康订单交期规划-865计划与953计划】
E. 【案例-海尔-SAP、人单合一管理优点】
F. 决定生产型企业的核心竞争优势的“六方面“
2. 精益化管理体系——概述与特点
A. 精益管理历史沿革
B. 精益管理与传统管理的对比
C. 丰田精益化管理之屋
D. 精益管理基础——平准化
E. 精益管理支柱之一——准时化
F. 精益管理支柱之二——自动化（机制化）
G. 精益管理核心——以人为本、效率为先、浪费消除、持续改善、精益求精
H. 精益管理的目标——C成本、Q品质、D交期、S安全、P效率、M士气
3. 精益化管理体系——导入思维与意识
A. 约束出效率之一——效率的来源
B. 约束出效率之二——构建效率（硬件+软件+机制）
C. 约束出效率之三——效率=秩序=约束
D. 约束出效率之四——个人效率与整体效率
E. 管理意识=素养=习惯=有效约束
F. 精益管理导入的架构体系
4. 精益化管理体系——导入路线图“四大任务“
A. 人才管理到精益（人的标准化）
B. 运营效率到精益（事的标准化）
C. 现场管理到精益（治理浪费、精益求精）
D. 系统管理可持续（持续精益、永续经营）
第二讲 精益管理体系导入——人才管理到精益
1. 人才管理精益化——四大板块
A. 构建机制、激活员工——权责利匹配
B. 规范他律、形成素养——他律自律
C. 全员改善、合理创新——合理化建议体系
D. 持续学习、永创第一——学习型组织建立
2. 权责利匹配——构建机制、激活员工
A. 岗位职责精益化设计
B. 薪酬结构与薪酬等级
C. 绩效模式与提升计划
D. 岗位通道设计及应用
E. 权责利对等机制
F. 十大机制列表
G. 【案例-某生产型企业—职务管理一览表（薪酬等级、通道）】
H. 【案例-某生产型企业—绩效管理流程】
I. 【案例-某生产型企业—薪酬绩效核算系统】
3. 他律与自律——规范他律、形成素养
A. 为什么需要执行力？
B. 为什么执行力有问题，有哪些问题？
C. 如何加强执行力？——按标准化流程执行
D. 先他律后自律——习惯的养成
E. 习惯就是素养
F. 【案例-某生产型企业执行力打造一套表】
4. 合理化建议体系——全员改善、合理创新
A. 什么是问题？什么是改善？
B. 常见的企业八大浪费及产生原因？
C. 合理化建议在精益管理体系中的地位
D. 合理化建议——全员提案改善机制流程
E. 【案例-某生产型企业—提案改善表】
5. 学习型组织——持续学习、永创第一
A. 十九大——学习型社会深层解读！
B. 学习的驱动力
C. 学习型组织的特性
D. 如何建立学习型组织？
E. 学习组织建设的“三部曲”
F. 学习的“四大误区”
G. 【案例-班组长岗位技能矩阵设计】
H. 【案例-某生产型企业—年度培训提升计划表】
第三讲 精益化管理体系导入——运营效率到精益
1. 生产型运营效率提升—背景
A. 持续的成本攀高
B. 产品同质化现象严重
C. 大环境变革影响
D. 工业4.0下的生产制造
E. 少量多批加配套……
F. 【案例-某生产型企业面临的生产效率困惑】
G. 【案例-某生产型企业的国际化之路】
H. 【案例-某生产型企业的工业4.0之路】
2. 运营效率精益化的内涵
A. 生产型企业运营管理平面图
B. 如何追求持续效率化？
C. 运营效率的重点——提高周转率
D. 提高周转率的前提——加快“有效的交付”
3. 交期管理精益化之一——订单交期与计划调度
A. 识别客户需求-销售订单信息透析
B. 交期定义、重要性
C. 交期与周转的关系
D. 交期与品质、成本的关系
E. 产品交期分解与测算
F. MPS主生产计划构成
大计划--年度生产计划\月度生产计划
小计划--周生产计划
即时指令--日计划 & 时段计划分解
4. 交期管理精益化之二——计划排程与调度要领
A. 排单的原则
B. 排程的要素
C. 标准产能计算--（标准工时UPH）
D. 【案例分享-计划优先规则制定】
E. 生产排程影响因素
F. 生产策略执行的核心手法
G. 生产计划制订的十六字真言解读
H. 前推生产模式
I. 滚动物料计划
J. 频繁修订计划
K. 快速响应需求
5. 交期管理精益化之三——生产计划现场协调与优化
A. 生产协调机制——生产协调的作用
B. 生产协调机制——生产协调会流程
C. 生产协调机制——生产协调会内容
D. 生产协调机制——异常攻关处理 & 案例分析
6. 交期管理精益化之三——生产现场达成
A. 海尔OEC释义
B. PDCA & SDCA
a) 生产计划如何有效达成？
C. 日计划——每日工作任务分解（日计划编制与展望）
D. 日准备——每日做好生产准备（人、机、料、法、环）
E. 日协调——每日信息快速传播（生产日协调会议、班组日早会）
F. 日稽核——每日稽查、查反复、反复查（生产实绩、品质实绩、设备可动实绩）
G. 日考核——每日成果兑现（生产计划达成率、品质良率）
H. 日攻关——每日打通管理瓶颈（生产异常攻关）
第四讲 精益化管理体系导入——现场管理到精益
1. 现场工作标准化——班前查
A. 为什么班前查？作用和目的
B. 班前查的问题要点
C. 班前查1：交班记录
D. 班前查2 ：班前会
E. 班前查3：物料 & 工装夹具
F. 班前查4：变更点 & 作业指导书SOP & 日常项目确认表
2. 现场工作标准化——班中控
A. 走动式管理
B. 三现主义
C. 班中控1.人员管理要素
D. 班中控2.设备辅材管理
E. 班中控3.物料管理
F. 班中控4.标准管理
G. 班中控5.环境管理
H. 班中控6.质量管理
I. 班中控7.安全管理
J. 班中控8、看板管理
K. 班中控9、异常管理
L. 班中控10.巡视管理
3. 现场工作标准化——班后清
A. 班后清的主要内容
B. 班后清--当班实绩汇报
C. 班后清--提案改善汇报
D. 班后清--隔日通报
4. 现场治理目视化——5S目视化
A. 5S内涵
B. 1S整理——内涵
C. 1S整理——四大方法
D. 2S整顿——内涵
E. 2S整顿——三原则
F. 2S整顿——注意事项
G. 3S清扫——内涵
H. 3S清扫——三大方法
I. 4S清洁——内涵
J. 4S清洁——四大机制
K. 5S素养——内涵
L. 5S素养——作用和特征
M. 5S素养——改善逻辑与常用方法
N. 目视化管理——内涵
O. 目视化管理——要求
P. 5S、工作点检管理目视化
Q. 目视化管理评价
5. 持续改善精益化——浪费消除与增益策略
A. 浪费意识与浪费定义
B. 价值的内涵——真假效率
C. 生产型企业“八大浪费”
D. 中国式企业常见“四类浪费”
E. 浪费的治理——过程分析
F. 浪费的治理——方法分析
G. 浪费的治理——定额管制
H. 增益策略——IE工业工程
I. 增益策略——IE七手法
J. 增益策略——IE七手法场景应用—防错法
K. 增益策略——IE七手法场景应用—五五法
L. 增益策略——IE七手法场景应用—流程法
M. 【案例-某生产企业IE手法改善实效】
第五讲 构建可持续化管理——生产管理系统精益化
1. 系统的内涵
A. 系统的目标
B. 系统的方法
C. 系统的工具
D. 系统的机制
E. 构建系统 = 科学的方法 + 实用的工具 + 可持续的机制
2. 系统化管理——六大方法
A. 三要素法
B. 分段控制法
C. 限制选择法
D. 稽核控制法
E. 数据控制法
F. 横向控制法
G. 【案例-现场演练】
3. 系统化管理——六大工具
A. 六日工作法
B. 文件标准化体系
C. 管理控制卡
D. 数据拉动式看板
E. 现场异常快速反应
F. 数据化绩效考核
4. 系统化管理——十大机制
A. 标准化机制
B. 协调机制
C. 分级巡视机制
D. 案例分析机制
E. 提案改善与培训学习机制
F. PK机制
G. 责任索赔机制
H. 问责机制
I. 奖罚机制
J. 绩效晋升机制
第六讲 课程总结
1. 团队思维统一利器—六级思维模式
2. 可持续化管理思维——管理的五DING
3. 课程内容落地——教练式领导模式构建
4. 课程总结
（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）
